干法造粒机因无需溶剂、能耗低等优势广泛用于制药、化工领域，但颗粒易出现结块、细粉过多、粒径不均等缺陷，需通过实时识别与动态调整保障产品质量，具体实践可分为三大环节：
一、常见颗粒缺陷与实时识别技术
缺陷类型与成因关联：结块多因物料湿度超标（＞3%）或压辊温度过高（＞60℃），导致物料黏连；细粉过多则源于压辊压力不足（＜5MPa）或粉碎筛网孔径不匹配；粒径不均常由喂料速度波动（偏差＞10%）或压辊间隙不一致引发。
实时识别手段：采用“视觉+传感”双监测系统，高速工业相机（帧率＞200fps）捕捉颗粒形态，通过AI算法比对粒径分布（设定合格范围0.2-2mm）、圆形度（＞0.8为合格），实时标记异常颗粒；同时，红外温度传感器监测压辊温度，湿度传感器实时检测物料含水率，压力传感器反馈压辊压力，数据超阈值时自动报警。
二、动态调整策略：精准匹配缺陷成因
结块问题调整：若湿度传感器显示物料含水率超标，自动启动热风干燥系统，将湿度降至1.5%-2.5%；若压辊温度过高，通过冷却水路调节温度至45-55℃，同时降低喂料速度（从50r/min降至35r/min），减少物料在压辊处的滞留时间。
细粉过多优化：当AI视觉识别细粉占比＞15%，若压力传感器显示压力不足，自动提升压辊压力至6-8MPa；若筛网孔径不当，系统提示更换对应孔径筛网（如细粉过多时换0.5mm孔径筛网），同时调整粉碎转速（从1500r/min降至1200r/min），避免过度粉碎。
粒径不均校正：喂料速度波动时，通过变频电机稳定喂料量（误差控制在±5%）；压辊间隙不一致则启动伺服电机微调间隙（精度±0.01mm），确保物料受压均匀，配合振动筛分装置，实时分离超差颗粒并重新造粒。
通过“实时识别-成因分析-动态调整”的闭环管理，可将干法造粒机颗粒合格率提升至98%以上，同时减少物料浪费与设备损耗。
更新时间：2025-10-26 
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