小型干法造粒机凭借“无溶剂、能耗低”优势，广泛应用于制药、食品、化工等小批量生产场景，核心通过“粉碎-挤压-制粒-整粒”流程实现物料成型。其维护与故障诊断需聚焦压辊、筛网、传动系统等关键部件，以“预防维护为主、故障精准定位”为原则，将设备停机时间缩短60%以上，保障造粒效率与颗粒质量稳定。
一、全流程预防性维护体系
1.核心部件日常维护（每日必做）
-压辊系统：开机前用软布擦拭压辊表面，清除残留物料（避免硬刮损伤辊面），检查辊面是否有凹陷、裂纹，若出现磨损超标（粗糙度Ra＞0.8μm）需及时抛光修复；运行中监测压辊压力（通常0.8-1.2MPa），避免压力骤升导致轴承损坏。
-进料与粉碎单元：清理进料斗内杂质，检查螺旋送料器叶片磨损情况（间隙＞2mm需更换）；粉碎刀组需每日涂抹食品级润滑油，确保转动灵活，避免物料粘刀导致粉碎不均。
-筛网与整粒机构：拆卸筛网检查孔径是否堵塞，用压缩空气（0.4MPa）反向吹扫，若筛网出现变形或破损（漏料量＞5%）立即更换，更换时确保筛网固定牢固，避免振动导致移位。
2.周期性深度维护（每周/每月）
每周重点：检查传动皮带张紧度（按压挠度≤10mm），松动时及时调整；清洁设备内部积尘，尤其电机散热风扇与电控柜通风口，防止过热停机。每月重点：拆解压辊轴承座，加注锂基润滑脂（填充量为轴承腔的2/3）；校准压力传感器与转速表，确保误差≤±2%；检查设备接地电阻（≤4Ω），避免静电引发安全隐患。
1.造粒质量异常类故障
-颗粒松散易碎：核心原因是压辊压力不足或物料含水量过低（＜3%）。诊断方法：监测压辊实时压力，若低于0.8MPa需调节液压系统；检测物料含水率，通过喷雾增湿将水分控制在5%-8%。
-颗粒粒径不均：多为筛网堵塞、粉碎刀组磨损或送料不均导致。解决措施：清理或更换筛网，打磨修复粉碎刀；调整送料电机转速（通常15-25r/min），确保物料匀速进入压辊。
2.设备运行异常类故障
-压辊卡滞停机：因异物进入压辊或轴承损坏引发。处理步骤：立即断电，拆卸压辊护罩清除异物；若伴随异响，检测轴承间隙（＞0.1mm需更换），更换后重新校准压辊平行度（误差≤0.05mm）。
-电机过热跳闸：负载过大或散热不良导致。诊断：触摸电机外壳（正常≤60℃），若过载需降低进料量；若散热不良，清理风扇积尘并检查散热通道，确保通风顺畅。
3.系统控制类故障
压力显示异常时，先检查传感器接线是否松动，再用标准压力表校准（误差超范围需更换）；设备无法启动时，优先排查急停按钮是否复位、接触器是否吸合，若电控柜内出现跳闸，需检测电路短路点并更换损坏保险丝。
三、维护与诊断关键要点
建立“设备维护台账”，记录每日运行参数、维护内容及故障处理情况，通过趋势分析预判部件寿命；更换部件时确保型号匹配，如压辊需选用与物料特性适配的材质（食品级选316L不锈钢，化工级选碳化钨涂层）；故障诊断遵循“先断电、后排查，先机械、后电控”原则，避免带电操作引发安全事故。
通过这套标准化维护与诊断方案，可使小型干法造粒机的设备完好率提升至95%以上，颗粒合格率稳定在98%以上，既降低维护成本，又保障小批量生产的连续性与稳定性，适配实验室及中小型企业的生产需求。
更新时间：2025-11-14 
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